Виробництво кабельних лотків — це систематичний і стандартизований процес, який включає кілька ключових етапів, щоб забезпечити відповідність кінцевого продукту вимогам застосування. Нижче наведено типові етапи виробничого процесу:
1. Вибір та обробка сировини. Першим кроком у виробництві кабельних лотків є вибір відповідної сировини. Зазвичай використовуються холоднокатані сталеві листи, алюмінієві сплави або скловолокно. Холоднокатаний сталевий лист широко використовується завдяки високій міцності та помірній вартості; алюмінієві сплави вигідні своєю легкою вагою і стійкістю до корозії; а скловолокно підходить для вологих або корозійних середовищ. Після надходження на фабрику сировина проходить сувору перевірку, включаючи перевірку товщини, аналіз складу та перевірку якості поверхні, щоб забезпечити відповідність стандартам. Згодом сталеві або алюмінієві листи розмотують і нарізають до заданих розмірів, готуючи до подальшої обробки.
2. Штампування та формування: вирізані листи переходять на етап штампування. За допомогою перфоратора з ЧПУ в листах точно пробиваються монтажні, з’єднувальні та вентиляційні отвори. Конструкція цих отворів повинна враховувати гнучкість прокладання кабелю та загальну міцність кабельного лотка. Після штампування листовий метал надходить у формувальну машину, де він проходить кілька процесів прокатки, щоб поступово зігнутися в задану форму поперечного-перерізу, таку як драбина, корито або лоток. Під час формування необхідно контролювати швидкість прокатки та тиск, щоб уникнути деформації матеріалу або концентрації напруги, забезпечуючи однорідну структуру кабельного лотка.
3. Зварювання та складання: для кабельних лотків, які потребують посилених конструкцій, деякі компоненти потрібно зварити. Зварювання в захисному газі або контактне зварювання використовується для з’єднання бічних пластин, поперечин та інших компонентів. Місця зварювання повинні бути міцними та гладкими, без будь-яких неповних або пропущених швів. Після зварювання компоненти надходять на конвеєр для встановлення перегородок, кришок або сполучних деталей. У процесі складання наголошується на точності, щоб забезпечити щільне прилягання між компонентами та уникнути невідповідностей під час встановлення.
4. Обробка поверхні: обробка поверхні є важливим кроком у покращенні довговічності кабельних лотків. Попередня -обробка, така як знежирення, травлення та фосфатування, видаляє масло та оксиди з поверхні заготовки, підвищуючи адгезію покриття. Згодом процес нанесення покриття вибирається залежно від середовища застосування: гаряче цинкування зануренням передбачає занурення кабельного лотка в розплавлений цинк для утворення товстого шару цинку, придатного для зовнішніх або корозійних середовищ; електростатичне розпилення використовує електричне поле для адсорбції порошкового покриття з подальшим високо-температурним затвердінням для формування рівномірного покриття, що пропонує різноманітні варіанти кольорів; для кабельних лотків з алюмінієвого сплаву можна використовувати анодування для підвищення твердості поверхні та стійкості до корозії.
5. Перевірка якості та упаковка: готові кабельні лотки проходять кілька перевірок. Для перевірки розмірів використовуються штангенциркулі та шаблони, щоб переконатися, що довжина, ширина, висота та положення отворів відповідають кресленням; тестування навантаження імітує середовище-несучого навантаження, щоб перевірити наявність деформації кабельного лотка; Якість покриття оцінюється шляхом -тестів на адгезію поперечних розрізів і сольового туману для оцінки адгезії та стійкості до корозії. Після проходження перевірки вироби очищаються та упаковуються, як правило, з використанням стрейч-плівки або картонних коробок для захисту від подряпин під час транспортування, і супроводжуються сертифікатом відповідності та інструкцією з монтажу.